La planification industrielle désigne l’ensemble des processus permettant d’organiser la production d’une entreprise sur le long, moyen et court terme.
Elle consiste à organiser les opérations de production pour satisfaire les commandes clients, et donc atteindre ses objectifs, tout en gérant et optimisant les ressources disponibles : humaines, matérielles et financières.
L’objectif principal de la planification industrielle est d’atteindre l’adéquation charge / capacité optimale : produire la bonne quantité, au bon moment, sans surcharger les équipes ni laisser les équipements à l’arrêt.
Une mauvaise planification, ou l’absence de planification, met en danger toute la chaîne logistique d’une industrie. Elle peut entraîner des ruptures de produits finis, des coûts de production excessifs ou à l’inverse un stockage inutile et coûteux.
En revanche, anticiper et planifier avec précision permet de maîtriser des fluctuations de marché, des oscillations de la chaîne d’approvisionnement, des dysfonctionnements de la chaîne de production ou encore des évolutions de la demande, et donc d’assurer la compétitivité et la pérennité de l’industrie.
Concrètement, une planification industrielle efficace permet de garantir :
La planification industrielle se structure en trois horizons temporels (long, moyen et court terme), selon les principes de la méthode Manufacturing Resource Planning (MRP).
Le Plan Industriel et Commercial représente le niveau stratégique et long terme de la planification industrielle. Il désigne le processus de pilotage de l’entreprise visant à définir les objectifs commerciaux et aligner les moyens et ressources nécessaires pour les atteindre sur les prochains 18 à 24 mois.
Véritable socle collaboratif entre les équipes commerciales, marketing et de production, il donne une vision claire et globale des objectifs pour synchroniser les différents services de l’entreprise. C’est le PIC qui décide notamment des investissements majeurs (nouvelles lignes de production, extension d’espaces de stockage, recrutements) pour adapter la capacité de production aux objectifs de l’entreprise.
Le Programme Directeur de Production représente le niveau tactique et moyen terme de la planification industrielle. Il désigne le processus de déclinaison du PIC visant à transformer les prévisions de vente en un programme de fabrication réalisable sur un horizon de quelques semaines à quelques mois (généralement 3 à 6 mois).
Charnière entre la stratégie globale et la réalité opérationnelle de l’atelier, il traduit les prévisions globales en un calendrier de fabrication concret et réalisable par l’usine. Par exemple, c’est le PDP qui pilote le calcul des besoins nets (CBN), déclenche les approvisionnements de matières premières et assure le lissage de la charge pour garantir une production fluide et sans rupture.
Le Plan de Charge représente le niveau opérationnel et court terme de la planification industrielle. Il désigne le processus d’exécution visant à organiser le travail quotidien des équipes et des équipements sur un horizon très court (de la journée à la semaine).
Feuille de route de l’atelier, il traduit les objectifs tactiques en actions concrètes pour synchroniser l’activité en temps réel. C’est le PDC qui détermine l’ordonnancement (séquencement des tâches), génère les Ordres de Fabrication (OF) et affecte chaque opération à un poste de travail précis pour maximiser la productivité immédiate.
Tableau synthétisant les 3 niveaux de planification industrielle
De nombreux outils informatiques de planification industrielle existent sur le marché. Identifier, sélectionner et utiliser les bons outils représente un enjeu majeur pour les industriels dans la mesure où cette décision impacte directement les performances globales de l’entreprise. Plusieurs familles et typologies d’outils se distinguent et se différencient par leur périmètre d’action, les problématiques traitées ainsi que le profil des équipes métiers auxquelles ils sont destinés.
Excel, et les tableurs de manière générale, sont encore aujourd’hui massivement utilisés pour la planification industrielle à tous les niveaux. Cette omniprésence s’explique par l’ancrage historique de l’outil, mais également par sa flexibilité et son faible coût. Pourtant, cet outil comporte de nombreuses limites et dangers qui pèsent sur la compétitivité industrielle. Ces freins deviennent évidents dès que l’activité industrielle augmente, et que les flux se complexifient. Statique et isolé, le tableur ne permet ni la scalabilité, ni l’évolutivité, ni la collaboration nécessaire pour supporter la croissance industrielle. Sur le long terme, il transforme même la planification en une tâche administrative lourde, risquée et déconnectée de la réalité opérationnelle de l’industriel.
De nombreuses industries sont déjà équipées de solutions logicielles structurantes qui intègrent, par défaut, des fonctionnalités de planification. Cependant, ces dernières s’avèrent souvent trop généralistes, ou au contraire limitées à un périmètre trop restreint pour couvrir le besoin global de planification industrielle.
Dans la catégorie généraliste, on retrouve l’ERP (Enterprise Resource Planning) comme outil de référence pour la gestion des flux administratifs et financiers. Bien qu’il intègre des fonctionnalités de planification, ces dernières sont souvent basiques. De plus, l’ERP raisonne souvent de manière théorique à “capacité infinie” et ne tient pas compte, par exemple, des contraintes réelles de l’atelier : disponibilité des équipements, compétences et habilitations du personnel, etc. Bien souvent, cela aboutit à des plannings déconnectés de la réalité et irréalisables sur le terrain.
De son côté, le MES (Manufacturing Execution System) est dédié au pilotage d’atelier et à la supervision en temps réel. Il est indispensable pour suivre l’avancement de la production et gérer les aléas immédiats. Cependant, s’il permet de planifier, cela reste à l’échelle de l’opérationnel et de l’ordonnancement. Le MES n’a ni la vocation ni les capacités pour réaliser une planification industrielle sur d’autres périmètres et à plus long terme : PIC ou PDP.
À l’opposé des outils généralistes comme l’ERP, il existe des solutions dédiées à la planification industrielle : les APS (Advanced Planning & Scheduling). Contrairement à l’ERP, l’APS raisonne à “capacité finie” et intègre les contraintes et capacités réelles pour proposer des plannings réalistes à moyen et long terme. Cependant, cette expertise représente également sa principale limite : il se concentre exclusivement sur le périmètre de production. Déconnecté des autres métiers et départements de l’industrie comme la qualité ou la maintenance, il manque de vision transversale pour planifier au-delà de la fabrication pure.
La planification industrielle ne se limite pas aux lignes de production. Et c’est sur ce point que les plateformes logicielles intégrées et dédiées au secteur industriel se distinguent radicalement des outils précédents. Là où les outils généralistes sont déconnectés de la réalité, et où les APS sont “aveugles” face aux événements en dehors de la production (machine en panne, lot de matière première bloqué en contrôle qualité), la plateforme connecte l’ensemble des données métiers et assure la continuité numérique de l’industrie.
Cette approche décloisonnée permet d’aller au-delà du simple ordonnancement de production. Une plateforme offre des outils de planification propres à chaque département (ordonnancement pour la production, gestion des demandes pour les laboratoires ou gestion des interventions pour la maintenance) et connectés à leurs propres écosystèmes logiciels et matériels. Elle garantit ainsi leur synchronisation et la centralisation des données dans un référentiel unique. Ainsi, la plateforme dispose d’une vision d’ensemble et permet de planifier sur le long, moyen et court terme. Grâce à des fonctionnalités de Business Process Management et de Business Intelligence, elle aligne toutes les strates d’une industrie et permet une planification industrielle globale. Tout l’écosystème logiciel et matériel de l’industrie est connecté à la plateforme et permet de construire et partager des plannings, des KPIs ou encore des graphiques entre les différents départements : production, direction, DSI, commerce, etc.
Bien plus qu’un simple calendrier, le diagramme de Gantt moderne offre une vision claire des dépendances entre les tâches en prenant en compte les ressources nécessaires, indispensable pour une planification efficace. L’aspect interactif (Drag & Drop) assure la réactivité en cas d’aléa : il est possible en quelques clics de réajuster un planning. Le Gant peut basculer en vue calendrier ou en vue kanban pour une gestion visuelle facilitée.
Propre à la production, cette fonctionnalité est essentielle pour garantir un planning réaliste et exécutable. Elle compare la charge de travail demandée à la capacité réelle disponible. Le système peut également alerter en cas de surcharge pour permettre au planificateur d’effectuer un lissage de la charge et ainsi d’éviter les goulots d’étranglement.
Pour être efficace, la planification industrielle ne doit pas se limiter à la production. La gestion transverse permet d’intégrer tous les métiers dans l’équation. Par exemple, elle vérifie la disponibilité des équipements (maintenance), la conformité des matières premières (qualité, données matériaux, sécurité environnementale) ou des produits finis (laboratoires de contrôle qualité). Cela permet ainsi de détecter et identifier les goulots d’étranglement, quel que soit le département concerné, au profit de la performance globale de l’industrie.
La planification n’est pas un processus à sens unique : elle a besoin de remontées opérationnelles du terrain pour être efficace. Les différents métiers saisissent ainsi le temps passé sur chaque action et projet. Cela permet par exemple de mesurer les temps moyens pour mieux planifier dans le futur, d’analyser les écarts de performance dans une logique d’amélioration continue, ou encore de justifier les dossiers Crédit Impôt Recherche (CIR) pour les activités R&D.
La planification, et toutes les activités industrielles qui en découlent, génèrent une quantité massive de données. Cette data est cruciale pour les industries et représente leur patrimoine et expertise technique. Pour pleinement valoriser ces données, et prendre de la hauteur pour passer d’un pilotage opérationnel à des décisions stratégiques, les fonctionnalités de Business Intelligence (BI) sont indispensables. Elles permettent de consolider les données et de définir et suivre les KPIs majeurs sur le long terme pour aider aux décisions qui tendent vers la performance.
Dans une démarche d’excellence opérationnelle et stratégique, il est essentiel de différencier les indicateurs métiers et globaux permettant d’évaluer les performances de planification industrielle.
L’OTD (On Time Delivery), appelé taux de service en français, est le baromètre de la satisfaction client et est donc primordial pour une entreprise industrielle. Il mesure le pourcentage de commandes livrées à la date prévue. Une planification réaliste à capacité finie est le levier principal pour garantir un OTD proche des 100%.
Le Lead Time, ou temps de traversée, mesure la durée totale écoulée entre le lancement de l’ordre de fabrication et la mise à disposition du produit fini. Une planification efficace permet de réduire ce temps en éliminant les temps morts, comme l’attente pour cause d’indisponibilité d’une machine ou d’une matière première.
La réduction des stocks est quant à elle un indicateur financier permettant de surveiller la santé de la trésorerie. Il s’agit de contrôler au mieux ses produits finis pour éviter d’immobiliser inutilement du capital. Un pilotage performant en flux tendu permet de produire au juste moment, réduisant ainsi le besoin en fonds de roulement (BFR) de l’industrie.
La fiabilité des prévisions (Forecast Accuracy) est un indicateur stratégique clé permettant de mesurer l’écart entre la demande anticipée et les ventes réelles. Analyser cet écart via des outils de Business Intelligence permet d’affiner ses prévisions pour sécuriser les approvisionnements futurs et éviter le sur-stockage.
Le taux d’adhérence au planning (Schedule Adherence) mesure la stabilité de des processus industriels en analysant si un plan initial a bien été respecté. Une faible adhérence révèle souvent des dysfonctionnements transverses que la vitesse d’exécution ne peut pas compenser. Ce taux s’applique également à la gestion de projets, comme lors du déploiement de nouveaux outils par la DSI par exemple, pour s’assurer que les jalons critiques sont atteints à la date prévue.
Le taux d’utilisation des capacités mesure le retour sur investissement des actifs industriels. Concrètement, ce KPI vérifie si l’outil est correctement dimensionné par rapport à son objectif. L’enjeu est de trouver l’équilibre entre la sous-charge et la capacité d’amortir de futurs pics d’activité.
La planification appartient à une ère où l’intelligence artificielle se met au service des industriels. Les usages grand public d’outils tels que les assistants (Chatbot) peuvent faire oublier que d’autres types d’algorithmes dédiés (Planification, Prédiction, etc.) viennent aujourd’hui renforcer la performance des entreprises.
La planification intelligente, ou planification automatique, optimise l’ordonnancement en prenant en compte la totalité des facteurs et ressources nécessaires. En cas d’imprévu, qu’il s’agisse d’une indisponibilité équipement ou d’un changement de priorité, le système s’adapte pour proposer des plannings ré-optimisés en quelques clics.
Enfin, la planification devient prédictive grâce à une analyse fine des charges de travail prévisionnelles et l’identification anticipée des risques de goulots d’étranglement.
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