Dans le paysage hyper concurrentiel de l’industrie moderne, les industriels sont constamment confrontés à de nouveaux défis pour rester compétitifs et performants. La collecte des données de production devient alors un objectif essentiel pour ces entreprises qui souhaitent piloter efficacement l’activité de leurs usines et ateliers de fabrication. Découvrons ensemble quelques exemples d’application et d’exploitation de ces précieuses informations.
Les données de production désignent de manière générale l’ensemble des informations recueillies au sein de votre environnement de fabrication tout au long de la chaîne de valeur. Elles peuvent être collectées à travers les différents équipements en place (machines de production, instruments de mesure, outils, capteurs, IoT…) ou directement depuis les intervenants et acteurs de cette fabrication (opérateurs, techniciens, managers…). De natures et de typologies différentes, ces données auront pour objectif d’apporter des informations et de renseigner sur une multitude d’éléments afin d’orienter les prise de décisions en temps réel et les améliorations à mettre en place.
Il existe plusieurs méthodes de collecte de données. L’une d’entre elles consiste à les stocker dans des fichiers. La collecte se fait alors en accédant et en analysant ces fichiers pour en extraire les informations pertinentes. Une autre méthode consiste à collecter les données en utilisant différents protocoles de communication, tels que le standard OPC UA pour les automates ou d’autres très répandus dans l’industrie (ModBus, Profibus..). Dans les environnements d’automatisation industrielle ou de surveillance des processus, on peut également utiliser des boîtiers d’entrée/sortie pour collecter des données directement à partir des capteurs et des actionneurs. Ces boitiers sont connectés aux équipements de production et transfèrent les données vers un système centralisé pour analyse. Il existe ainsi de nombreuses autres méthodes pour collecter vos données de production, chacune ayant ses spécificités et bénéfices…
L’un des premiers avantages de la collecte de données est de vous offrir un accès, en temps réel, à des informations cruciales concernant l’ensemble de votre processus de fabrication grâce à l’utilisation d’un logiciel de supervision de production.
Grâce à cet outil de surveillance, vous pouvez bénéficier d’une vision claire et détaillée de vos ateliers de production, ce qui facilite une prise de décision rapide et éclairée. En effet, vous pouvez suivre de près l‘état de vos machines, celles qui sont actuellement en cours de production, leur vitesse de fonctionnement, le temps écoulé depuis leur mise en marche, détecter celles qui sont en panne et nécessitent une maintenance ainsi que la durée de ces pannes. Vous pouvez également identifier les acteurs chargés de résoudre ces différents problèmes. Ces informations sont alors essentielles, car elles permettent aux équipes d’intervenir rapidement en cas de dysfonctionnements ou de blocage, ce qui réduit les temps d’arrêt imprévus et améliore l’efficacité globale de la production.
Par ailleurs, la collecte de données vous offre une meilleure visibilité sur l’avancement de vos Ordres de Fabrication (OF) et de leurs différentes phases. Cette visibilité est indispensable pour suivre précisément les différentes étapes et localiser chaque OF en cours dans le processus de production. Elle permet également d’estimer avec précision le temps nécessaire pour terminer chaque OF en prenant en compte la vitesse de production mesurée et le dernier planning des disponibilités. Cette estimation plus fiable facilite la planification des ressources, les délais de livraison et la gestion des stocks.
Cette connaissance approfondie de la production en temps réel, permet de manière générale d’ajuster les priorités, de mieux comprendre les ressources disponibles et de gérer efficacement les plannings en optimisant l’utilisation de vos équipements et de votre main d’œuvre.
En plus de fournir un suivi en temps réel de la production, la collecte de vos données vous permet également de bénéficier d’outils d’analyses de performance qui sont cruciaux pour améliorer la productivité et l’efficacité de vos processus de fabrication au quotidien.
Ainsi, par le biais des informations recueillies, il vous est possible de générer de nombreux indicateurs de performance tels que le TRS (taux de rendement synthétique) et le TRG (taux de rendement global). Le TRS vous permet de déterminer le pourcentage du temps de fabrication qui est réellement productif, tandis que la TRG évalue le pourcentage du temps de production réel par rapport au temps total des ressources. En d’autres termes, ces indicateurs vous permettent de savoir si vos machines sont disponibles et prêtes à produire, minimisant ainsi les temps d’arrêt non planifiés et vous aident à vérifier si elles fonctionnent à capacité maximale avec des performances proches des standards prévus.
La collecte de données facilite également l’analyse des causes d’arrêts des machines à l’aide notamment de la méthode Pareto. Cette approche consiste à identifier les problèmes les plus fréquents qui entraînent des temps d’arrêt, puis à les hiérarchiser en fonction de leur impact sur votre production. Ainsi, vous pouvez concentrer vos efforts sur les problèmes majeurs qui ont le plus grand effet négatif sur votre productivité et prioriser les actions d’amélioration continue.
Ces exemples ne représentent que quelques illustrations des multiples façons d’utiliser les données pour améliorer l’efficacité. De nombreuses autres applications pourraient être envisagées, telles que le développement d’indicateurs sur les performances des équipes de production, la mise en place de tableaux de bord pour communiquer sur l’efficacité en cours et les objectifs à atteindre, ou encore la réalisation de rapports et d’analyses pour dynamiser les points journaliers de production. Ces diverses possibilités reflètent la grande diversité des utilisations potentielles de ces données à travers les outils d’analyse.
Recueillir vos données de production vous offre également des avantages significatifs en matière d’évaluation et d’amélioration de la qualité de vos produits fabriqués.
Elle vous permet notamment de surveiller étroitement la quantité de rebuts générés au cours de vos processus de production. En analysant cette information, vous êtes en mesure d’évaluer votre taux de qualité et de déterminer le pourcentage de produits conformes par rapport au nombre total de produits fabriqués pour en déduire le coût ainsi que le temps perdu associé. L’étape suivante consiste à collecter et à identifier les causes de ces rebuts pour corriger les processus en conséquence. La méthode Pareto est alors un outil précieux qui vous permet d’identifier les causes les plus fréquentes et vous permet de concentrer vos efforts d’amélioration sur les problèmes les plus importants, optimisant ainsi l’efficacité des ressources dédiées à l‘amélioration de la qualité.
Parallèlement, la collecte de données permet de contrôler et d’ajuster immédiatement la qualité de la fabrication en cours. En assemblant de nombreuses mesures à partir des divers équipements et saisies issues des contrôles qualité, il devient possible d’obtenir une vision en temps réel de la qualité produite et de la piloter activement. Il est par exemple possible de mettre en place des alertes en cas de déviation du processus de production. Lorsqu’un écart significatif par rapport aux spécifications est mesuré, des alertes sont automatiquement déclenchées, permettant aux parties concernées d’intervenir rapidement et de mettre en œuvre des mesures correctives pour éviter des pertes de qualité et la génération de rebuts. Une approche statistique de type SPC (Statistical Process Control) peut-être réalisée afin d’identifier ces dérives potentielles selon différentes règles et de mettre en œuvre des actions correctives préventives plutôt que réactives.
Une fois encore, ces exemples ne représentent qu’une partie des nombreuses manières dont les données de contrôle peuvent être exploitées afin d’optimiser le niveau de qualité. Cela peut inclure la mise en place de tableaux de bord pour piloter les équipes, la correction automatique des équipements en fonction des dérives mesurées ou encore l’optimisation des fréquences et des temps de contrôle. Les possibilités offertes par les nouveaux outils d’exploitation de données sont considérables et permettent un pilotage de plus en plus précis de la qualité produite.
Pour terminer, la collecte de vos données de production offre des avantages clé en termes de maintenance préventive, vous permettant de maintenir vos équipements en état de fonctionnement continu afin d’ assurer une production ininterrompue.
Cette démarche vous permet ainsi de mettre en place des analyses préventives de panne sur vos équipements. En surveillant de près les données relatives aux performances et à l’état des machines, vous pouvez détecter les signes précurseurs de défaillances potentielles. Cela permet aux équipes de maintenance d’intervenir avant que les problèmes ne deviennent critiques, réduisant ainsi considérablement les temps d’arrêt non planifiés et minimisant les coûts de réparation.
De plus, la collecte de données vous offre un suivi détaillé de votre parc d’équipements, notamment leurs mouvements, leur localisation et leur historique d’utilisation. En conservant une trace précise de ces informations, vous êtes en mesure de mieux planifier leur maintenance et leurs ressources. L’historique d’utilisation des équipements fournit également des informations précieuses sur leur performance et leur durée de vie. En analysant ces données, vous pouvez identifier les machines nécessitant une maintenance régulière ou celles qui ont besoin d’être remplacées. Ainsi, vous pouvez également anticiper vos besoins en matière de maintenance et planifier de manière plus efficace vos investissements futurs.
En résumé, la collecte et l’analyse des données de production vous fournissent une vision en temps réel de l’ensemble de votre processus de fabrication, vous permettant de prendre des décisions éclairées et rapides. Cela se traduit par une amélioration de votre productivité grâce à une détection précoce des dysfonctionnements, une planification plus précise des ressources et une réduction des temps d’arrêt imprévus. La qualité de vos produits est également renforcée grâce à une surveillance continue des indicateurs de performance, l’identification des problèmes majeurs et la mise en œuvre d’actions correctives préventives. Finalement, la maintenance prédictive est facilitée par l’anticipation des défaillances, assurant ainsi une production sans interruptions et optimisant les coûts de réparation. Vos données de production sont donc votre plus grand atout. Bien exploitées, elles renforcent votre productivité, optimisent vos processus et boostent vos performances.
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