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Introduction à l’APQP / PPAP et enjeux de la démarche

By 17 septembre 2021No Comments

La synergie entre les différents processus est un axe d’amélioration fort pour garantir la qualité des projets et produits, et établir une confiance entre client et fournisseur. L’interaction entre processus est d’ailleurs maintenant une exigence importante de nombreuses normes, en premier lieu l’ISO 9001. Pour structurer cette synergie entre la qualité et le développement de nouveaux produits, la démarche APQP a d’abord fait son apparition dans l’industrie automobile – régie par l’AIAG-VDA, c’est un incontournable de l’IATF 16949:2016 – puis a rapidement été déclinée pour l’aéronautique, mais s’étend aujourd’hui à toutes les industries. Nous allons voir ici en quoi elle consiste, quels sont ses bénéfices, et donner quelques conseils de mise en œuvre.

Définitions de l’APQP et du PPAP

 

L’APQP (Advanced Product Quality Planning) est une méthodologie de pilotage de projets de développement et d’industrialisation, applicable pour les nouveaux produits, mais aussi pour les écarts sur un produit déjà soumis à un client (modification de design, matière première, site de production, etc). Elle définit les étapes, jalons et livrables attendus pour chaque activité du projet, à savoir :

  • Planning
  • Product Design and Development
  • Process Design and Development
  • Product and Process Validation
  • Production

Le PPAP (Production Part Approval Process) correspond à l’ensemble des livrables et justifications de conformité, issues de l’APQP, que chaque fournisseur doit fournir à son client pendant le projet de développement jusqu’au lancement de la production série. Le contenu du PPAP est également standardisé pour certaines industries (18 éléments pour l’automobile et 11 pour l’aéronautique), mais peut varier en fonction des exigences émises par le client. On peut donc le considérer comme une sortie du processus APQP.

L’APQP regroupe des expertises et méthodes variées, de l’étude de marché à l’AMDEC ou au MSA, et a l’ambition d’en harmoniser le pilotage et la restitution, que ce soit au client ou à des auditeurs. Elle vise à démontrer la robustesse de conception et de fabrication de l’entreprise suivant les exigences (fonctionnelles, de cadence de production) et spécifications (plans, documents techniques) du client, par la validation rigoureuse de chaque étape requise. A titre d’exemple, on retrouve ci-dessous l’ensemble des étapes pour l’APQP automobile.

En plus de structurer la gestion de projet classique (analyse de risque, planification et occupation des ressources), l’APQP promeut l’ingénierie simultanée (conception mesurable et manufacturable), la garantie des moyens de production (outillages et moyens de test), la qualification du produit et des procédés, la tenue des objectifs et la valorisation de retours d’expérience. Voyons quels en sont les principaux bénéfices.

Bénéfices de la démarche APQP

 

On voit aisément que la démarche APQP permet en premier lieu d’assurer la qualité de produits et de projets de développement. C’est une garantie importante pour les clients et la pierre angulaire d’une relation de confiance avec leurs fournisseurs, mais également un gage d’efficacité et de réduction des risques pour toutes les entreprises manufacturières. Elle donne une vue d’ensemble des jalons et livrables du projet, et en facilite donc le pilotage, la structuration et la documentation, dans un contexte où plusieurs processus sont impliqués, avec des méthodes historiquement bien distinctes.

En plus d’assurer que les projets répondent aux exigences des clients, l’APQP facilite également la démonstration de conformité lors d’audits de certification, par exemple pour l’IATF 16949:2016 dans l’automobile. Elle permet de tracer la vérification et la validation de chaque étape importante.

Mettre en place une démarche APQP

 

La première étape consiste à bien identifier les étapes requises pour son secteur d’activité, et définir avec ses clients les éléments attendus dans le PPAP. 

Une révision des procédures de gestion de projet est ensuite nécessaire, pour s’aligner avec la structuration de l’APQP. Elle s’accompagne forcément d’une formation des chefs de projet et de programme afin de faciliter la conduite du changement.

Une fois la méthode intégrée, il faut s’assurer d’être doté des outils nécessaires à la réalisation de chaque étape (par exemple pour la réalisation de diagrammes de flux, AMDEC et plan de surveillance). Des logiciels permettent aujourd’hui de réaliser des étapes de différents métiers au sein d’un référentiel unique (conception, développement, analyse de risques, essais, maintenance).

Il faut également penser à adapter la stratégie d’audits internes afin de vérifier que la démarche est bien en adéquation avec les nouvelles exigences inhérentes.

L’étape ultime consiste à digitaliser l’intégralité des activités de l’APQP au sein d’un outil central et standardisé, qui regroupe les outils nécessaires à chaque étape, la planification, le workflow de validation, la traçabilité des livrables, et permet de générer automatiquement le dossier PPAP.

Conclusion

 

L’APQP est une démarche éprouvée pour garantir la qualité des projets de développement et s’assurer de répondre aux exigences des clients, tout en améliorant l’efficacité de l’organisation et en réduisant les risques. Au sein de cette démarche, le PPAP atteste de cette garantie auprès du client. C’est surtout un pas de plus pour la synergie entre les processus de l’entreprise.

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