Il vous est déjà arrivé d’être confronté à des quantités de rebuts importantes, des anomalies récurrentes ou bien des défauts non identifiés ? De voir votre production impactée par ces difficultés? Vous êtes familier avec la problématique de recherche de conformité ? Cet article est le moyen idéal de comprendre en quoi instaurer un contrôle qualité au sein de vos ateliers relève de la nécessité pour gagner en efficacité.
Pour encadrer la qualité au sein de votre structure, un contrôle peut être réalisé pour examiner si un produit est conforme à vos spécifications et à vos exigences. En prenant en considération vos standards, il veille à ce que vos normes de qualité et vos performances attendues soient respectées. En outre, son rôle consiste également en l’identification de tous défauts ou non conformités pour corriger les éventuelles difficultés rencontrées avant la commercialisation de votre produit.
Ce contrôle qualité peut intervenir à différentes étapes de la fabrication : lors de la réception des marchandises des fournisseurs, tout au long de la production et/ou à la fin de cette dernière.
Dans le cadre d’un contrôle réception, il s’agit de vérifier si la qualité des pièces fabriquées par vos fournisseurs correspond à la qualité exigée. Cela représente ainsi une sécurité d’utilisation pour la transformation des pièces fournisseurs dans la production de vos produits finis. Par ailleurs, ce contrôle qualité peut également être mis en place à la fin de la production afin de s’assurer de la conformité de vos produits avant l’expédition de ces derniers à vos clients. De ce fait, il permet de détecter les potentielles anomalies affectant la qualité et de les régler rapidement pour maximiser la satisfaction de vos clients.
Plusieurs techniques peuvent être utilisées pour le réaliser. Vous pouvez choisir de procéder à la vérification de toutes les pièces d’un lot et de comptabiliser l’ensemble de celles qui sont défectueuses. Il s’agit alors d’un contrôle individuel à 100%. Une autre option peut être de décider de réaliser un contrôle par échantillonnage, personnalisé ou normé, en ne prélevant pas l’intégralité du lot mais seulement une partie. Il permet ainsi de tirer des conclusions sur la conformité de l’ensemble des bacs de pièces à partir des résultats de l’échantillon représentatif.
Si ce contrôle qualité est réalisable post et pré fabrication, il vous est également possible de l’appliquer tout au long de la chaîne de production. De la même manière que lors du contrôle final/réception, vous pouvez choisir de l’effectuer à 100% ou bien par prélèvement. Il est alors recommandé d’utiliser une méthode statistique pour y parvenir. C’est ce qu’on appelle le SPC (Statistical Process Control) ou MSP( Maîtrise Statistique des Processus). Il s’agit d’une méthode de gestion des processus de production reposant sur l’analyse statistique des mesures et contrôles réalisés lors de prélèvements réguliers et quantifiés en cours de production. Elle est destinée à garantir un niveau de qualité accru par une démarche préventive pour la fabrication en grande et moyenne série. Cela signifie qu’elle vous accompagne dans l’anticipation de la non qualité pour une production conforme à vos spécifications mais aussi dans l’estimation de la capabilité de vos processus quel que soit votre secteur d’activité.
Son cheminement consiste, dans un premier temps, en l’évaluation à chaque étape de la fabrication de la capacité de votre processus à répondre aux exigences sectorielles auxquelles vous êtes soumises. S’ensuit une analyse des performances de votre processus par rapport à une situation de référence statistiquement calculée. En cas d’alertes, par exemple lorsqu’un dépassement des limites de contrôle est détecté, cette approche s’étend à la recherche des causes d’écarts avec votre valeur de référence puis à l’anticipation de la mise en œuvre d’actions correctives évitant de ce fait l’apparition de produits défectueux.
Ainsi, les bénéfices que peut vous procurer un SPC sont les suivants :
Par ailleurs, le contrôle qualité nécessite de porter une attention particulière aux anomalies qui peuvent survenir au sein de vos ateliers avant qu’elles ne nuisent à la production. Cela définit notamment tout type d’écarts avec les exigences normatives, clients ou encore réglementaires. C’est dans cette démarche d’amélioration continue que la gestion des non conformités vous permet d’identifier les défaillances et de corriger les problèmes de qualité afin qu’ils ne se reproduisent pas pour vous guider vers une productivité maximale. Le but est alors de vous éviter les surcoûts, les retards de production, de livraison ou encore l’insatisfaction client.
Ce processus débute par la détection d’évènements qualité de touts types : non conformités internes, fournisseurs, réclamations clients… Il se poursuit par son enregistrement et sa documentation de manière à faciliter sa gestion et à éviter les récidives. Il convient par la suite d’identifier les causes racines de cette non conformité, d’évaluer son niveau de gravité sur la production et de distinguer les conséquences qui y sont liées. De profondes investigations peuvent être menées à ce niveau pour vous permettre une compréhension complète du problème détecté. Il s’agit enfin de traiter les défauts en mettant en place un plan d’actions correctives et préventives en s’appuyant sur des outils de méthodes (8D, 5 pourquoi, Ishikawa, QQOQCCP…)
Ainsi, il s’agit d’une approche visant à instaurer l’amélioration continue au sein de vos ateliers pour renforcer votre compétitivité.
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